كنترل حركت ابزار ماشين آلات CNC با الگوريتم هاي كنترل زماني بهينه و فركانس مطلوب

Control of the movement of CNC machines with optimal time control algorithms and optimal frequency

پردازش ماشينكاري با سرعت و دقت بالا، افزايش تقاضا براي دستيابي به بهره وري بالا و در نتيجه كاهش هزينه هاي توليد و افزايش كيفيت توليد است. اين مطالعه به منظور طراحي پروفيل هاي حركت بهينه و زمانبندي براي ابزارهاي CNC چند محوري حركت مي كند كه در حال حركت در امتداد خطوط داده شده است. بهينه بودن زمان در اين زمينه بدان معني است كه طراحي پروفيل هاي حركات محدود حركتي كه منجر به حداقل زمان ممكن ماشينكاري تحت محدوديت هاي محور مي شود، در حالي كه بهينه سازي فركانس به معني طراحي پروفايل هاي حركت است كه از فركانس هاي رزونانس دستگاه آزاد و در نتيجه يك نوسان صفر يا كوچك مكانيكي ايجاد مي شود. در اين معنا، پروفيل حركت بهينه در زمان و فركانس در اين مقاله، به آن دسته از پروفيل هايي كه بهترين زمان سازگاري را با زمان نوسانات مكانيكي ارائه مي دهند، اشاره مي كند. براي مشخص كردن نوسانات دستگاه، يك خطاي جديد به نام خطاي كانتور ارتعاش ايجاد شد. تابع مقياس كه براي شكل دهي مسيرهاي هدايت استفاده مي شود، محلي است كه از طريق روش هاي بهينه سازي مطابق با مناطق مورد نياز تنظيم مي شود. با توجه به ماهيت موضعي اين روش، نوسانات دستگاه را كاهش مي دهد در حالي كه تنها با كمترين زمان ممكن ماشينكاري را افزايش مي دهد، بنابراين ويژگي هاي سرعت بالا دستگاه را حفظ مي كند.

Machining with high speed and precision, increasing demand for high productivity, thus reducing production costs and increasing production quality. This study is designed to design optimal motion profiles and scheduling for multi-axial CNC tools that are moving along the lines. Optimum time in this field means that the design of motion limiting movements that results in the least possible time for machining under axial constraints, while frequency optimization means the design of motion profiles that resonate freely from the free device Resulting in a zero or a mechanical swing. In this sense, the optimal motion profile in time and frequency in this paper refers to those profiles that offer the best time for compatibility with the time of mechanical fluctuations. To identify the oscillation of the device, a new error called vibration contour error was created. The scale function used to shape guidance paths is the one that is set up by optimization methods in accordance with the required areas. Due to the local nature of this method, it reduces the oscillation of the device, while it only increases machining time with the least possible time, so it maintains the high-speed features of the device.