تخمين تنش پسماند در فرآيند ساچمه زني توسط روش اجزاء محدود و شبكه عصبي مصنوعي

امروزه با توجه به گسترش توليدات صنعتي و ايجاد رقابت شديد بين توليد كنندگان يكي از بهترين شيوه هاي بقا در بازار رقابتي كاهش هزينه هاي توليد و افزايش كيفيت محصول مي باشد،يكي از مشكلات در قطعات فلزي ايجاد پديده هاي مخرب چون خستگي ،شكست در اثر ترك ناشي از خوردگي و يا ناشي از تنش هاي كششي و... مي باشد كه باعث شكست ناگهاني قطعه در حين استفاده مي شود. حذف تنش هاي كششي پسماند و ايجاد تنش پسماند فشاري در قطعات تحت بارگذاري هاي متناوب يك راهكار به منظور كم كردن اين مشكلات مي باشد.ساچمه زني يك روش بسيار مناسب براي ايجاد تنش پسماند فشاري سطحي است.ساچمه پس از برخورد به قطعه باعث ايجاد لايه بسيار نازك پلاستيك )تغيير فرم( روي سطح مي گردد ، همين عامل باعث ايجاد لايه هاي فشاري مي شود، ميزان و عمق اين لايه ها به پارامترهاي گوناگوني چون سرعت ساچمه ، سايز ساچمه و ...( بستگي دارد. ظهور نرم افزار هاي اجزاء محدود مانند انسيس و تبديل آن به يك ابزار براي تحليل و طراحي صنعتي امكان تحليل فرآيند ساچمه زني را به وجود آورده. در اين مقاله با شبيه سازي فرآيند برخورد ساچمه به قطعه كار و تلاش براي به حداقل رساندن منغييرهاي شبيه سازي و تحليل اين فرآيند،همچنين با مقايسه و صحه گذاري نتايج با روش هاي آزمايشگاهي داده هاي قابل اتكايي دراين فرآيند استخراج گرديد كه مي تواند براي توسعه اين مقوله پر اهميت در صنايع از آنها بهره جست.همچنين با مرتبط كردن و تخمين وقابع اين فرآيند توسط روش شبكه عصبي مصنوعي امكاني بر تحليل پامترهاي ساچمه كوبي و تاثير آن بر تنش هاي پسماند)كششي و فشاري ( به وجود امده است.

Today, due to the expansion of industrial production and the creation of intense competition between manufacturers, one of the best practices in survival in the competitive market is to reduce production costs and increase product quality. One of the problems in metal parts is the creation of destructive phenomena such as fatigue, failure in the effect Leakage is due to corrosion or due to tensile stresses and ... causing fracturing failure during use. Removal of tensile stresses and the creation of stress residual stresses in parts under intermittent loading is a solution to reduce these problems. Pouring is a very suitable method for creating tensile superficial pressure resists. After impacting the piece, it creates a layer It is very thin plastic (the shape change) on the surface, which causes the formation of pressure layers, the depth and amount of these layers depends on various parameters such as the speed of the ball, the size of the shot, etc.). The advent of finite element software such as ANSYS and its transformation into a tool for industrial analysis and design has enabled the analysis of the process of shot peening. In this paper, by simulating the process of collision of the shotgun into the work piece and trying to minimize the simulation variables and analyze this process, also by comparing and verifying the results with laboratory methods, retrieval data was extracted in this process that can be developed for development. This topic is of great importance in the industry. Also, by linking and estimating the features of this process by artificial neural network method, it is possible to analyze the parameters of the pellet mill and its effect on the tensile stresses (tensile and compression).