ارزيابي مزرعه‌اي يك دستگاه باركن هندوانه

Field Evaluation of a Watermelon Loading Machine

سطح زير كشت هندوانه در ايران معادل 2/1 درصد از سطح زير كشت كل محصولات زراعي و 3/42 درصد از سطح كشت محصولات جاليزي است. با اين­همه، درجۀ مكانيزاسيون در توليد هندوانه در ايران ناچيز است. برداشت هندوانه به­ويژه مرحلۀ بارگيري آن، به‌دليل غيرمكانيزه بودن بسيار پرهزينه و زمان‌بر است. بر اساس پرسشنامه‌هايي كه كشاورزان صيفي‌كار استان فارس پر كرده­اند، 70 درصد نيروي انساني در مرحلۀ برداشت براي بارگيري محصول به­كار گرفته مي‌شود. در اين مطالعه، به معرفي و ارزيابي دستگاه كمك برداشت هندوانه براي بالا بردن راندمان برداشت پرداخته شده است. آزمايش­هاي مزرعه‌اي با شيوه‌هاي مختلف كار با دستگاه در حالت­هاي زير اجرا و ظرفيت عملي مزرعه‌اي و درصد شكستگي ارزيابي شد، الف: چيدن هندوانه و بارگيري آن به­صورت همزمان و ب: بارگيري محصولِ از قبل چيده شده، سرعت‌هاي مختلف تسمه (25/0، 4/0 و 55/0 متر بر ثانيه) و تعداد متفاوت كارگر شامل يك نفر براي بارگيري و يك نفر براي تخليه، سه نفر بارگيري و 2 نفر تخليه، 4 نفر بارگيري و 3 نفر تخليه. نتايج تحقيق نشان مي­دهد بيشترين ظرفيت بارگيري در روش بارگيري محصول از قبل چيده شده، با 7 كارگر براي بارگيري و سرعت تسمه 55/0 متر بر ثانيه به­ميزان 2/13 تن در ساعت است با بيشترين ميزان شكستگي 38 (درصد). كمترين ظرفيت عملي مزرعه‌اي نيز در روش چيدن و بارگيري همزمان هندوانه با 3 كارگر و سرعت تسمه 25/0 متر بر ثانيه به­ميزان 15/6 تن در ساعت به­دست­آمده است. در روش برداشت چيدن و بارگيري همزمان هندوانه با تيمارهاي 5 كارگر و سرعت تسمه 25/0 متر بر ثانيه‌، 7 كارگر و سرعت تسمه 25/0 متر بر ثانيه و 7 كارگر و سرعت تسمه 4/0 متر بر ثانيه شكستگي محصول در زمان بارگيري مشاهده نشد. روش چيدن و بارگيري همزمان هندوانه با تركيب سطوح 7 كارگر و سرعت تسمه 4/0 متر بر ثانيه مناسب‌ترين عملكرد دستگاه از نظر بيشترين ظرفيت عملي مزرعه‌اي و كمترين درصد شكستگي را در پي داشت. در اين روش نيروي انساني مورد نياز براي چيدن و بارگيري يك تن هندوانه از 14/1 ساعت كارگر در روش سنتي به 61/0 ساعت كارگر كاهش يافته­است.

The area under cultivation of watermelon in Iran is 1.2 percent of total area of agricultural land or 42.3 percent of the total area under cultivation of different species of cucurbits in this country. Unfortunately, the share of mechanical devices in watermelon cultivation, particularly in harvesting period, is low. Harvesting of watermelon, especially in loading stage, is extremely costly and time-consuming because of absence of appropriate machines. Based on what have been derived from questionnaire completed by some farmers of Fars province, of total manpower required to harvest watermelon, 70% goes for loading of this product. The aim of this study is designing and testing the deployment of the watermelon harvesting machine to improve harvesting efficiency. Farm experiments were carried out with different ways of machine working, including: harvesting and loading watermelon at the same time, loading pre-harvested products, different belt speeds (0.25, 0.4 and 0.55 m/s), and different number of labors for loading (putting harvested watermelon on conveyor belt) and for unloading (receiving watermelon from moving belt to fill up trailer). Loading capacity and losses of products (during loading and unloading) were also calculated. The highest rate of loading capacity (13.2 tons per hour) was in loading pre-harvested products with 7 labors and belt speed of 0.55 m/s. The highest losses (0.38%) was also in this case. The lowest rate of farm capacity (6.15 tons per hour) has been found when harvesting and loading of watermelon were done at the same time (three labors, 0.25 m/s belt speed). No losses could be found when 5 or 7 labors were involved in harvesting and loading and speed of belt limited to 0.25 and 0.4 m/s. Results indicated that combination of 7 labors and the speed of belt equal to 0.4 m/s was the best way of harvesting the products in terms of maximum field capacity and minimum losses. In this method, the manpower needed to pick up and to load one ton of watermelon reduced to 0.61 labor-hr. compared with 1.14 labor-hr. in traditional way of harvesting.