بهينه سازي شكل قسمت لاستيكي نگهدارنده موتور ملّي به منظور بهبود رفتار ارتعاشي آن

Optimizing the Shape of Rubber Part of EF7 Engine Mount to Improve its Vibration Behavior

در اين مقاله، بر اساس جداسازي مودهاي ارتعاشي موتور ملي نسبت به محور گشتاور غلتشي، سختي­هاي بهينه نگهدارنده­ها تعيين شده و شكل مناسب بخش لاستيكي نگهدارنده گشتاوري براي دستيابي به سختي­هاي بهينه مشخص مي­گردد. به اين منظور، تابع هدف مناسب انتخاب شده و پس از آناليز حساسيت، متغيرهاي بهينه­سازي تعيين مي­گردند. براي انجام بهينه­سازي از الگوريتم ژنتيك استفاده مي­شود. سپس، لاستيك در نرم افزار هايپرمش شبكه بندي شده و در نرم افزار اباكوس پس از انتخاب مدل مناسب هايپرالاستيك براي آن، تحليل­هاي استاتيكي انجام شده و با مقايسه نتايج حاصل با نتايج آزمون­هاي تجربي، مدل اجزاء محدود و تحليل استاتيكي انجام شده در نرم­افزار آباكوس اعتبارسنجي مي­گردد. سپس، با تغيير شكل­هاي متعدد و انجام تحليل­هاي استاتيكي در نرم­افزار آباكوس، شكل مناسب لاستيك براي دستيابي به سختي­هاي بهينه تعيين مي­گردد. در نهايت، به منظور بررسي ميزان بهبود رفتار ارتعاشي موتور با به كارگيري هندسه جديد لاستيك، نمودارهاي پاسخ فركانسي قبل و بعد از بهينه­سازي ترسيم شده و مورد مقايسه قرار مي­گيرند. بر اساس نتايج به دست آمده، با به­كارگيري هندسه جديد لاستيك (حالت بهينه) در مقايسه با حالت فعلي، هم حركات موتور كمتر شده و هم نيروهاي منتقل شده به شاسي كاهش مي­يابند كه منجر به آرامش بيشتر سرنشينان خودرو خواهد شد.

In this paper, optimized stiffnesses of the mounts are determined based on decoupling of vibration modes of national engine with respect to the torque roll axis. In addition, proper rubber shape of torque strut mount is specified to achieve the optimized stiffnesses. In this regard, a proper objective function is selected and after performing sensitivity analysis, optimization variables are determined. Genetic algorithm is employed to perform optimization. Then, the rubber is meshed in Hypermesh software and after selecting a proper hyper elastic model in Abaqus software, static analyses are performed. By comparing the obtained results with experimental results, finite element model and performed static analysis in Abaqus software is validated. Then, proper rubber shape is determined to achieve optimized stiffnesses by trying various deformations and performing static analyses in Abaqus software. Finally, in order to evaluate improvement of engine vibration behavior by employing new rubber shape, frequency response diagrams before and after optimization are plotted and are compared. According to the obtained results, by employing the new rubber shape (optimized state) compared with the current state, engine motions are decreased and transmitted forces to the chassis are reduced that results in more comfort for automotive passengers.