استانداردسازي راهبري مدار سنگ‌شكني و سرندكني مرحله سوم مجتمع مس‌سرچشمه از طريق بازرسي فرآيند

معمول‌ترين راه بيشينه كردن ظرفيت مدارهاي سنگ‌شكني، حفظ توان‌كشي اسمي و پر بودن محفظه سنگ‌شكن در بالاترين حد ممكن است. اين هدف با استفاده از حلقه كنترل توان‌كشي و كنترل سطح محفظه سنگ‌شكن قابل دستيابي است. بازرسي‌هاي انجام شده در مدار سنگ‌شكني مرحله سوم كارخانه پرعياركني1 مجتمع مس‌سرچشمه نشان داد كارآيي خردايش پايين بوده و حلقه هاي كنترل سنگ‌شكني مورد استفاده قرار نمي گرفت. براي راه اندازي اين حلقه ها، ابتدا داده هاي توان به اتاق كنترل انتقال داده شدند و سطح‌سنج فراصوت براي پايش سطح مواد در محفظه سنگ‌شكن عملياتي شد. با توجه به وجود نوسان زياد در توان‌كشي سنگ‌شكن‌ها و مشكلات اساسي مدار، كار استانداردسازي فرايند و تجهيزات با استفاده از بازرسي فرايند، به اجرا گذاشته شد. مشكل اول، توزيع غيريكنواخت خوراك در سنگ‌شكن‌ها بود. با تغيير طرح مجراي خوراك سنگ‌شكن‌ها طي سه مرحله، از طرح مكعب مستطيل به مجراي خوراك استوانه‌اي استاندارد، توزيع خوراك يكنواخت شد كه باعث افزايش عمر زره ثابت (8/1 برابر) و كاهش نوسان توان‌كشي (از kW5/8 به kW2/3)گرديد. پايين بودن تناژ ورودي ( t/h350) به سنگ‌شكن‌ها نسبت به طرح ( t/h531) مشكل بعدي بود. با افزايش ارتفاع صفحه تنظيم خوراك‌دهنده‌ها، رفع انسداد مخازن و افزايش سرعت خوراك‌دهنده‌ها، تناژ ورودي به سنگ‌شكن‌ها بصورت ميانگين از t/h350 به t/h540 افزايش و ساعت كاركرد سنگ‌شكن‌ها 18 درصد كاهش يافت. به عبارتي، تعداد سنگ‌شكن آماده بكار از 1 دستگاه به 5/2 دستگاه افزايش يافت. با استانداردسازي فرايند، حلقه كنترل خودكار توان‌كشي مورد استفاده قرار گرفت و امكان پر كار كردن محفظه سنگ‌شكن فراهم گرديد. استفاده از حلقه هاي كنترل باعث كاهش انسداد سنگ‌شكن از 10 مرتبه در ماه به يك مرتبه و افزايش 13 درصدي ذرات عبوري از سرند 7/12 ميليمتر شد. با عيب‌يابي و استاندارد سازي سرندها، درصد عبوري از سرند 7/12 ميليمتر از 65% به 5/79% افزايش يافت.

The most effective way of maximizing the throughput is to maintain the highest possible crusher power draw which has been practised in various plants. A process audit at the Sarcheshmeh copper complex tertiary crushing circuit indicated that the crushing efficiency at this stage was lower than the target value. To initiate the standradzation process, the power data were transferred to the control room and the ultrasound level sensor was used to monitor the level of the material in the crushing chamber. The high variation in the power draw and some basic problems justified the use of process standardization through process inspections. The first problem was non-uniform feeding of crushers which was alleviated by changing the feed chute design. The uniform distribution of the feed increased the life time of the fixed bowl by twofold and reduced the standard deviation of the power draw measurements from 8.5 to 3.2 kW. The lower feed tonnage compared to the design value (531 t/h) was the second challenge which was resolved by increasing the height of the feeder adjustment plate, removing the blocked part of the feeder and increasing the feeders speed. The resulting increase in the feed rate from 350 to 540 t/h reduced the operating time of the crushing circuit by 18%. Another difficulty was not taking full advantage of the control loops which was made operational by a series of corrective actions which decreased the number of crusher shutdowns from 10 times to 1. The coarse particle entrance to the under screen product was the fourth problem. In order to minimize this problem, the large gap between the screen frames and the screen cloth was eliminated and screen ear rings were installed. By implementing these modifications, the amount of product (percentage of passing 12.7 mm) increased from 65% to 80%.