ارزيابي مقاومت به خوردگي و جوش پذيري اتصال غير هم‌جنس فولاد زنگ‌نزن SAF 2205 به فولاد زنگ‌نزن AISI 316L در روش جوشكاري GTAW با سيم جوش هاي ER 347 و ER 309L

Evaluation of Corrosion Resistance and Weldability of Dissimilar Joint Between Duplex Stainless Steel SAF 2205 and Austenitic Stainless Steel AISI 316L Welded by GTAW Process Using Welding Wires with

در اين تحقيق اثر فرايند جوشكاري قوس تنگستن تحت پوشش گاز محافظ (GTAW) بر ريزساختار، استحكام و مقاومت به خوردگي اتصال جوشي غير هم‌جنس فولاد زنگ‌نزن دوفازي SAF 2205 به فولاد زنگ‌نزن آستنيتي AISI 316L مورد بررسي قرار گرفت. با استفاده از دو نوع سيم جوش مختلف با كدهاي AWS ER 347 و AWS ER 309L جوشكاري تحت شرايط يكسان انجام شد. جهت تاييد سلامت جوش‌هاي حاصل، آزمون‌هاي غيرمخرب بازرسي چشمي، مايع نافذ و راديوگرافي انجام شد. نمونه-هاي متالوگرافي از مقطع جوش به منظور مطالعه ريزساختار مناطق مختلف جوش توسط ميكروسكوپ نوري و ميكروسكوپ الكتروني روبشي، تهيه شدند. استحكام اتصالات جوشي نيز توسط آزمون كشش تعيين شد. مقاومت به خوردگي اتصالات جوشي نيز توسط آزمون‌هاي الكتروشيميايي پلاريزاسيون و امپدانس الكتروشيميايي ارزيابي شد. در فلز جوش حاصل از سيـــــم جوش ER 347 فاز ترد سيگما ايجاد شد كه سبب كاهش مقاومت به خوردگي اين اتصال جوشي شد. بر اساس نتايج بررسي هاي متالورژيكي و آزمون‌هاي خوردگي مشخص شد كه براي اين اتصال جوشي، سيم جوش ER 309L سبب ايجاد استحكام و مقاومت به خوردگي بالاتري نسبت به سيم جوش ER 347 مي‌شود.

In this study, the influence of gas tungsten arc welding (GTAW) on microstructure, strength and corrosion resistance of dissimilar weld joint between stainless steel SAF 2205 and stainless steel AISI 316L was investigated. Welding was accomplished by two different types of welding wires with codes ER 347 and ER 309L at the same conditions. To verify soundness of produced welded samples, nondestructive tests including visual inspection, liquid penetrant and radiography were performed. Metallographic samples were prepared from cross-section areas of weld joints to study microstructure of different regions of weld joints by optical microscopy and scanning electron microscopy. The strength of weld joints was determined by tensile tests. Corrosion resistance of weld joints was evaluated by electrochemical polarization and electrochemical impedance tests. In the weld metal which was produced by welding wire with code ER 347, the brittle sigma phase was created resulted in decreasing corrosion resistance of weld joint. According to the results of metallurgical investigations and corrosion tests, it was founded that for produced weld joints, welding wire with code ER 309L causing more strength and more corrosion resistance than welding wire with code ER 347.