تحليل آكوستيكي سالن دمنده هوا به منظور طرح كنترل صدا در يك صنعت فولاد

Room acoustic analysis of blower unit and noise control plan in the typical steel industry

مقدمه: درصنعت فولاد دمنده‌هاي هوا كه جهت تامين هواي فشرده مورد استفاده قرار مي‎گيرند، از منابع صداي آزاردهنده محسوب مي‎گردند. هدف اين مطالعه تحليل آكوستيكي سالن دستگاه دمنده هواي يك صنعت فولاد و مطالعه ويژگي‎هاي صداي آن به منظور طرح كنترل صدا مي‌باشد. روش كار: اندازه‎گيري تراز صدا و تجزيه فركانسي آن با استفاده از ترازسنج صدا مدلCASELLA-Cell.450 انجام گرديد. توزيع تراز صدا در سطح كارگاه به‌صورت نقشه صوتي با استفاده از نرم افزار Surfer تهيه شد و ويژگي‎هاي جذب صوتي سطوح سالن و عايق‎بندي صوتي اتاق كنترل از طريق محاسبات متداول مورد تحليل آكوستيكي قرارگرفت. با توجه به هدف كنترل مواجهه كارگران براي تعيين ميزان مواجهه آنان با صدا از دوزيمتر مدل TES-1345استفاده گرديد. طراحي مجدد درب و پنجره اتاق كنترل و نصب مواد جاذب صوت در سقف سالن دمنده پيشنهاد و سپس با ارزيابي مجدد صدا ميزان تاثير مداخلات در واحد مورد بررسي برآورد گرديد. يافته ها: در سالن دمنده، تراز كلي فشار صوت (dB (Lin 4/95 فركانس غالب آنHz 2000 در شبكه خطي Lin تعيين شد. تراز كلي فشار صوت در داخل اتاق كنترل (‎dB(A 4/95 بود. سطح جذب موثر صوتي سطوح داخلي سالن مذكور Sab.m2 082/0و زمان بازآوايي معادل آن 9/3 ثانيه و براي اتاق كنترل به ترتيب Sab.m2 04/0 و 4/3 ثانيه برآورد گرديد و افت انتقال صوت ديوار جداكننده بين اين دو قسمت(‎dB(A 7/13 تعيين شد. ميانگين دوز صداي دريافتي كارگران230درصد تعيين گرديد. نصب جاذب در سقف سالن سطح جذب موثر صوتي سطوح را به Sab.m2 33/0 افزايش داد و ميزان افت انتقال صوت با اصلاح درب و پنجره ‎dB 20 برآورد شد. نتيجه گيري: نتايج مطالعه خصوصا در بررسي توزيع تراز فشار صوت در محدوده داخل كارگاه و اتاق كنترل معلوم نمود كه عامل اصلي نشت صدا در اتاق كنترل درب و پنجره بوده كه در صورت اصلاح آن‌ها و نصب هم‌زمان جاذب در سقف سالن، دز مواجهه كارگران با صدا به 6/49 درصد و فقط با اصلاح درب و پنجره اتاق به 65/69 درصد كاهش مي‎يابد.

Introduction: In the steel industry,air blowers used to supply compressed air are considered as sources of annoying noise. This study aims to acoustics analysis of theairblower workroomand sound source characteristics in order to present noise controlmeasuresinthe steel industry. . Material and Method: Measurement of noiselevel and its frequency analysis was performed usingsound levelmetermodelof CASELLA-Cell.450. Distribution of noise level in the investigated workroom in form of noise map was provided using Surfer software. In addition, acoustic analysis of workroom and control room was performed in view point of soundabsorption andinsulation. Redesignofdoor and window of controlroom and installation of soundabsorbing materialson theceiling of the workroom were proposed and the efficiency of these interventionswasestimated. . Result: The totalsound pressurelevelin the blower workroom was 95.4 dB(L) and the dominant frequency was 2000Hz. Sound pressure level inside the room control was 80.1dB(A). The average absorption coefficient and reverberation time in the blower workroom was estimated equal to 0.082 Sab.m2 and 3.9 seconds respectively. These value in control room was 0.04 Sab.m2 and 3/4 seconds respectively. In control room, sound transmission loss between the two parts of the wall dividing was 13.7 dB(A). The average of noise dose in blower operators was 230%. With the installation of sound absorber on ceiling of workroom, average of absorption coefficient can increase to 0.33 Sab.m2 and sound transmission loss of the new designed door and window was estimated equal to 20dB. . Conclusion: The main cause of noise leakage in the control room was insufficient insulation properties of door and windows. By replacing the door and window and installation of sound absorbing on ceiling of workroom, the noise dose can reduce to 49.6%. New Improved door and window of control room can reduce noise dose to 69.65% solely.