بررسي كارايي هودهاي سيستم تهويه مكنده موضعي در كنترل گرد و غبار Fe2O3 در فرايند سرند اكسايد واحد آهن سازي يكي از صنايع فولاد

Efficiency Assessment of Local Exhaust Ventilation Hoods System for Control of Fe2O3 Dust in the process of Oxide Screen Unit at iron making in steel industry

زمينه و هدف: سيستم تهويه مكنده موضعي از رايج‌ترين روش‌هاي كنترل‌ مهندسي جهت كنترل عوامل شيميايي در محيط‌هاي شغلي محسوب مي‌شود. اين مطالعه با هدف تعيين راندمان هودهاي تهويه در كنترل گرد و غبار Fe2O3 در فرآيند سرند اكسايد واحد آهن‌سازي يكي از صنايع فولاد انجام شد. روش­ بررسي: سيستم تهويه مكنده موضعي مورد بررسي در اين مطالعه توصيفي، داراي شبكه كانال‌كشي گسترده با 17 هود بود. ابتدا تغييرات و تناقضات سيستم و فرايند با اسناد (نقشه‌هاي سيستم) مقايسه و سپس به‌منظور ارزيابي راندمان هر هود، با استفاده از روش NIOSH 500، غلظت گردوغبار در كنار هر هود (منبع)، در دو وضعيت تهويه خاموش و روشن (با سه بار تكرار)، اندازه‌گيري شد . يافته‌ها: نتايج آزمون آماري تفاوت معني‌داري بين غلظت‌هاي آلاينده‌‌‌ در دو حالت خاموش و روشن سيستم تهويه، در 7 هود از مجموع 17 هود، نشان داد ( Pvalue<0.05 ). هود محصور در محل ريزش مواد از تانك داخل فيدر، با راندمان 85% و غلظت mg/m3 1/5 ± 3/3 داراي بيشترين راندمان و دو هود، يكي محصور‌ در محل ريزش مواد از فيدر داخل سرند و ديگري هود محصور‌ نشده در موضع ريزش مواد از نوار نقاله به نوار نقاله (سايز ريز زيرين سرند)، هر دو با راندماني حدود 2%- و غلظت‌هاي mg/m3 73/5 ± 243/2 و 1339 ± 3462/4 در وضعيت روشن داراي كمترين راندمان بودند. همچنين بيشترين غلظت آلاينده مربوط به هود محصور‌‌ نشده در محل ريزش گندله از روي نوار نقاله داخل تانك در وضعيت روشن با غلظت g/m3 5/03 و راندمان 7% بود.. نتيجه­گيري: هودهاي تهويه موضعي مورد ارزيابي كارايي لازم را نداشته و داراي راندمان متفاوتي بودند. حتي برخي به علت برگشت آلاينده از هود به محيط كار داراي راندمان منفي بودند.

Background & Objectives: Local exhaust ventilation system (LEV) is one of the most common engineering controls methods for the chemical agents in workplaces. This study aimed to determine the efficiency assessment of the LEV system for control of Fe2O3 dust in the process of oxide screen unit at iron making in steel industry. Methods: The LEV system with an extensive network of ducting including 17 hoods was investigated in a cross-sectional study. The First, variations and contradictions of the system and process were compared versus documentation (system plans), then hood Efficiency Assessment accomplished by using of the dust concentration measurement besides of the each hood (source), at two status ON and OFF of LEV system (Repeat three times), by NIOSH 500 method. Results: Result of statistical test between the concentration of pollutants at two status ON/OFF of LEV system, in 7 of 17 hoods, didn’t show significantly different (P <0.05). Enclosed hood at the material falling from the tank to the feeder, with 85% efficiency and 3.3±1.5mg/m3 concentration at ON status was the highest efficiency. Two hoods, one enclosed hood at material falling from the Feeder into the screen and other unenclosed at material falling from conveyor to conveyor (small size at below screen), both with 2% efficiency and the 243.2±73.5 and 3462.4±1339 mg/m3 concentration demonstrated the lowest efficiency at ON status. Also the highest concentration of contaminants was at the unenclosed hood installed in the place of pellets falling from the conveyor into the tank with 5.03g/m3 and efficiency of 7%. Conclusion: The few hoods of the investigated LEV did not have appropriate performance and had different efficiency. Even, some hoods (branches) show negative efficiency due to return of contaminant from the hood to workplace area.